J'ai la chance d'avoir un vaste sous-sol dont je vais consacrer la moitié à la construction. J'ai décidé de m'organiser de façon confortable, car l'expérience semble montrer que si on ne fait pas cet effort au début, on ne le fait plus après. La construction se déroule alors dans un environnement défavorable, ce qui n'est pas bon pour la qualité.
Les efforts à prévoir sont les suivants:
- construction d'un établi solide et polyvalent.
- mise du sol hors poussière par peinture adéquate.
- blanchiment des murs et du plafond (mise hors poussières et amélioration de la luminosité).
- mise en place d'une ligne électrique et d'un éclairage.
- construction d'une table de montage offrant une surface de 5m x 0.8m.
- acquisition de machines de base manquantes: perceuse à colonne, scie à ruban, outil fixe de ponçage à bande et rotatif, outil à enturer. (je dispose des outils électroportatifs classiques: perceuse, scie sauteuse et circulaire, ponceuse à bande).
- Installation de bâtis de stockage pour le contre plaqué et le bois massif (en pensant à la manipulation de pièces de 5m de long)
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29 Aout 2011
Un petit point sur l'atelier:
L'établi est fait (murets de béton et 4 bastings boulonnés ensembles scellés dessus). Si jamais l'état de surface n'est pas assez lisse, j'y collerai un morceau de lino ou d'isorel). En tous cas, tel qu'il est là, il ne mollit pas...
Le chantier de montage est également prêt. (deux plaques d'aggloméré mélaminé blanc sur les deux faces, épaisseur 18mm, vissées sur un cadre en planches de sapin 100mm x27 mm. Chaque plateau repose sur deux tréteaux en résine aptes à 200 kg chacun. Enfin, les deux plateaux sont boulonnés ensemble pour bien solidariser le tout).
Les lattes et semelles sont emballées et stockées à plat sur 10 équerres fixées au mur.
Pour l'outillage, en complément de mon outillage portatif, qui marche bien, j'ai investi dans une perceuse à colonne chinoise de qualité moyenne mais robuste et qui ne semble pas avoir de jeu (broche du mandrin en jonction conique tout de même), ainsi que dans une jolie scie à ruban (lame de 2,5m). Table en fonte inclinable, chemin de lame super précis, excellente sécurité (marque allemande).
J'ai remonté la collection d'outils à main qui était devenue bien lamentable.
J'ai aussi acheté du bon matériel de mesure: une règle plate acier inox de 1m, un réglet 30 cm, une fausse équerre/rapporteur en métal, pointe à tracer, compas à tracer. J'ai encore mon pied à coulisse au 1/50e issu de mes années au lycée technique.
Pour l'instant j'en suis là.
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4 novembre 2011
Ouf.
Je viens de terminer , enfin en très grande partie, un aspect que j'avais complètement sous estimé: le RANGEMENT et le NETTOYAGE. Tout a été sorti des tiroirs, des cartons. Ce qui était en mauvais état, usé, ou inutile (le critère c'est: "me suis-je servi de ce bazar durant les cinq dernières années?") a été BALANCE A LA POUBELLE. Il m'a fallu plus d'un mois, et si le résultat fait plaisir, le travail pour y parvenir est vraiment CASSE PIED...J'obtiens au bout du compte un espace assez vaste qui va me permettre de travailler confortablement, ce qui me parait essentiel.
Le blanchiment des murs n'est pas encore fait. Je ne sais pas si je le ferai. J'ai lavé le sol et il génère moins de poussière, et là aussi, je ne sais pas si je vais le peindre (€€€€€). Par contre j'ai maintenant une idée claire de la façon dont je vais gérer le volume au cours de l'avancement de mon projet. Il va falloir enchaîner les différentes phases de la fabrication et le stockage des ensembles réalisés: Le fuselage viendra sur le côté. Au dessus de lui, il y aura la place de monter un long bâti dans lequel je pourrai stocker les ailes, sans doute au moyen d'outils de manutention à concevoir et à fabriquer. Je démonterai le chantier pour attaquer à ce moment là la construction de la remorque, restant également à concevoir (quelque soit le cas de figure, il en faudra une pour déplacer la machine jusqu'à son lieu de garage).
Du point de vue de l'équipement, il me reste uniquement à acquérir la station de poncage, et peut-être une station d'aspiration centralisée, si je vois que la gestion des sciures et poussières ne peut se faire au balai... L'éclairage est fait, mais il reste encore les prises à installer. En principe, dès que j'aurai caractérisé les conditions de températures de l'atelier pour les collages, je vais pouvoir commencer.
En passant, j'ai réalisé des points de serrage, dispersés tous ls 20 cm le long du chantier. 16 points en tout, impeccable pour fixer la baguette de référence. Je ferai de même pour les baguettes courbées, sans doute avec un système pour pouvoir serrer en plein panneau.
22 avril 2012
Il y a deux jours que j'ai reçu ma station de ponçage. C'est un outil qui me semble vraiment indispensable. Si on est soigneux pour la réalisation des tracés, on obtient des résultats impeccables pour les entretoises dont les extrémités sont biseautées. En revanche, il me semble qu'il va me falloir passer par l'acquisition d'une petite station d'aspiration.
La station de ponçage est vendue par la marque autrichienne "Hotzmann" et distribuée par une société allemande "SilTec TechniK GmbH". J'ai l'impression qu'il s'agit d'une fabrication chinoise de qualité probablement assemblée en Autriche. Il y a beaucoup de fonte, et pas beaucoup de plastique. Nos amis au drapeau rouge et blanc ont du poser leurs exigeances aux chinois. La bestiole pèse tout de même 58 kg. A l'usage, quand on a bien réglé la mécanique, rien à dire: la bande ou le disque poncent (fort), le plateau est bien stable et bien perpendiculaire, et le guide glisse dans la rainure sans trop de jeu. C'est fourni avec un piétement, c'est rouge et gris. Un peu de couleur dans l'atelier.
En tout état de cause, ca fait gagner un temps fou!
10 mai 2012
Techniques de serrage en plein panneau
La mise sous presse des entretoises perpendiculaires et inclinées de raidissement des flancs du fuselage n'est pas facile. J'avais pensé à des échafaudages complexes de serre-joints et de cales, mais ca ne marche pas vraiment. J'ai également confectionné une sorte de portique en tube d'acier qui s'accroche sur les côtés du chantier, avec plusieurs écrous de serrage. C'est confortable, mais la pression doit être très soigneusement répartie, faute de quoi, on peut se retrouver avec des zones où celle-ci est nulle, du fait du cintrage de la barre. Pour vérifier que la pression s'exerce bien tout le long de la pièce, il faut disposer des petites bandelettes de papier entre les cales et la pièce. Celles-ci doivent rester toutes coincées après le serrage.
Finalement, j'ai réalisé deux presses avec une planche de sapin travaillant sur champ, tirée à ses extrémités par des brides à vis accrochées sur les bords du chantier. En son milieu la planche appuie sur une latte de sommier dont les extrémités appuient à leur tour au centre de deux autres demi-lattes, les extrémités de ces dernières appuyant au centre de quatre quart de lattes dont les extrémités appuient sur la pièce à serrer via de petites cales de ctp e10 de protection. Ainsi la pression appliquée se divise rigoureusement en 8 (si les points d'application des forces sont bien centrés). Au serrage de la presse, on voit parfaitement le petit boudin de colle s'éjecter sur les côtés de la pièce en collage. On dose aisément et ca marche impeccable. En plus, ca ne coûte rien (4€ la planche brute en 27x100 de 2m de long. Avec ca, quelques écrous et un peu de ferraille, vous en faites deux). Voici à quoi ca ressemble.
2 janvier 2014
ACQUISITION D'UN TOUR A METAUX
La construction du fuselage est bien avancée. Les retours d'expérience venus des autres constructeurs m'indiquent que toutes mes articulations, constituées d'un simple assemblage de deux pièces en Au4G de bonne épaisseur, vont devoir être équipées de petits coussinets en bronze phosphoreux. De même, pour faire les commandes, il y a quelques pièces à réaliser au tour. Au sein de l'association, il semble que l'expérience en matière de tour soit réduite. Benoît a acheté un tour chez une société italienne, mais il ne l'a pas encore utilisé. Jean-Luc, un ami compagnon outilleur, connait bien cette affaire. Il m'incite à investir dans du matériel de qualité afin de retrouver le savoir-faire de base dans les meilleures conditions. Il a évidemment raison, mais le problême reste entier.
Acheter une machine d'occasion est tentant: on trouve des choses "visuellement" intéressantes pour 1000 à 3000€ mais:
- impossible d'avoir une idée de l'état (jeux, précision, usure possible du banc suite à un usage fréquent sur la même zone, etc).
- c'est souvent très lourd, et parfois assez loin d'où un problème logistique.
Alors on fait comme les copains: on surfe sur internet, et on s'apperçoit très vite qu'on est obligé d'acheter chinois. Je voudrais ne pas "acheter deux fois" ("acheter chinois...acheter deux fois!"...disait un mien copain). On s'apperçoit assez vite qu'un modèle de tour revient un peu partout, sous des couleurs et des autocollants divers, avec un prix tentant. Les forums sont très variés: on trouve des réactions allant de la - satisfaction - obligée - du - gars - qui - vient - de - faire - son - chèque (on ne peut tout de même pas lui demander de s'auto dénigrer), au jaloux qui n'a pas de tour et qui flingue tout ce qu'il trouve. Peu de réactions objectives, caractérisées et documentées. Si on va sur Youtube, tout ce qui est précis, factuel et pédagogique met en oeuvre soit de grosses machines, soit de merveilleuses machines anciennes (genre Southbend, Myford) soit de merveilleuses machines tout court, dont les plus insupportables sont sans doute les Schaublin, de fabrication suisse, qui sont extraordinaires...également par leurs prix!
Il semble que j'ai trouvé la solution à mon problème au prix d'un investissement un peu plus fort que prévu mais restant raisonnable, en m'adressant à une société lilloise, "OPTIMACHINES". Ces gens distribuent une large gamme de machines, allant des besoins de l'amateur exigeant - que je prétend être - à ceux du professionnel de dimension industrielle. Ces gens prennent de leur temps, sans vraiment compter. Ces gens vous renseignent sans vous mettre de pression pour acheter. Ces gens sont à votre écoute et, ce que je trouve TRES rare, cherchent à comprendre qui vous êtes et quel est votre besoin. J'ai eu une personne qui a passé plus d'une demie heure au téléphone pour m'aider à analyser mon besoin et me diriger vers le type de machine qui devrait me satisfaire. Les machines sont de conception allemandes, fabriquées en Chine (neuf, et moins de 3000€, il n'y a quasiment pas d'alternative), mais sous contrôle de qualité mené sur place par du personnel allemand, l'usine étant elle aussi allemande. Les machines sont toutes vérifiées à Lille, mesurées, et fournies avec un certificat de précision et de performances.
Ca rassure.
En plus, et ce qui ne gâte rien, lorsque vous les appelez, vous tombez - si je puis dire - sur une dame dont vous entendez qu'elle vous sourit.
C'est très agréable.
Quand vous avez oublié un truc, que vous demandez à nouveau le techicien, à aucun moment vous n'avez l'impression que vous l'agacez.
Ca aussi, c'est très agréable.
Par contre, ils ont un défaut: leur superbe gamme. Un conseil, avant de la regarder, faites comme Ulysse: attachez vous quelque part. Vous pouvez même enfermer votre carte bleue dans un coffre et prendre un tranquilisant. Vous résisterez plus facilement à la tentation... Blague à part, je vais bazarder ma perceuse chinoise de chez Casto et la remplacer - pour à peine plus cher - par une machine de chez eux. J'en ai vu une dont la concentricité de la broche est garantie à 2 centièmes, avec des roulements de broche "pour grandes personnes", pour un prix très abordable.
Vous êtes prévenus!
3 janvier 2014
La machine est arrivée, dans sa caisse en bois et sur sa palette. Habituellement, si il doit manquer une pièce, un boulon ou un truc X ou Y, c'est systématiquement pour moi. Là, tout est impeccablement présent, et rangé. La doc est détaillée. Tous les certificats sont là (mandrin compris). Le protocole de mesure est détaillé: chaque mesure est présentée avec son résultat. Je me sens en confiance et bien parti sur cette question. Je rédigerai une notice complémentaire pour le retour d'expérience de la mise en place et des premieres coupes.
12 janvier 2014
Il a fallu être trois pour monter le tour et le placer sur son établi. La documentation indiquant la position du centre de gravité (exactement à l'emplacement du mandrin), nous avons passé des sangles à cet endroit pour le soulever et le poser sur deux chevrons 6x8. Ensuite, une personne a soulevé à l'extrémité "légère" (cotée poupée mobile), et deux autres côté lourd (pas de guillemets!). Puis boulonnage à travers le plateau de l'établi. L'ensemble est très stable et bien calé. Avant de serrer, on vérifie que le tour est bien horizontal. Il était parfait, dans les deux sens.
A la mise en route, le bruit du tour est vraiment réduit. Pas de frottement, ni de vibrations. Impeccable. Un doux ronronnement bien huilé. Les outils fournis, à pastille de carbure interchangeable, coupent parfaitement. Une lacune: la tourelle porte outils fournie ne prévoit pas de réglage en hauteur. Il faut donc caler l'outil dans la tourelle à la bonne heuteur, en se réglant sur le repère fourni par la pointe de la poupée mobile. Serré par trois boulons, l'outil ne bouge pas durant la coupe.
Les vitesses linéaires de coupe, la matière et le diamètre dictent la vitesse de rotation, ici aisément ajustable grâce au varateur électronique, qui en l'occurrence, permet des vitesses extra lentes qui me seront utiles le jour où je maitriserai les techniques de filetage. J'ai utilisé les données présentées par cet excellent professeur: Marc Lécuyer, pédagogue de l'usinage en retraite au Québec qui partage son savoir. C'est un régal. Par ailleurs ces données m'ont été confirmées par Jean-Luc, qui sait de quoi il parle. Ceci pour dire qu'on parvient aisément à trouver les bons paramètres de réglage de la machine.
Pour l'usinage, les difficultés doivent suivantes doivent être maitrisées:
1- Il faut déterminer la "gamme d'usinage" de la pièce.C'est l'enchainement des opérations à réaliser. Il faut bien réfléchir pour que la pièce soit toujours maintenue dans le mandrin de façon sure et que chaque opération n'abime pas le résultat des opérations précédente.
2- Il faut choisir l'outil approprié. C'est une vaste question. En premier lieu il faut distinguer le travail dit "de forme" (c'est une ligne qui coupe pour produire la surface voulue), du travail dit "d'enveloppe" (C'est un point qui coupe, le déplacement du point grâce au mécanisme d'avance produit la surface voulue). Il ne faut pas oublier que le positionnement de l'outil doit préserver l'angle de dépouille, celui qui permet l'échappement du copeau. Je m'en suis sorti grâce au cours sur la formation du copeau de Marc Lécuyer.
3- Il faut bien "coller" à la précision. Au moment où, pour un axe donné, on tengente l'outil, on règle le zéro du tambour associé pour cet axe. Dans la suite de l'usinage, après avoir pris la passe, on va devoir reculer pour dégager l'outil, voire déplacer les chariots, tenir compte des jeux, etc... Il s'agit de ne pas se perdre et de ne plus savoir "où l'on est". C'est une suite d'additions et de soustraction qui n'est pas complexe mais qui, au bout d'un certain temps, finit par poser des défis à la mémoire immédiate (car on a deux axes à suivre en même temps, tout en vérifiant que tout se passe bien!
La conclusion à laquelle je parviens aujourd'hui, c'est que ce tour est impeccable, aisé à mettre en oeuvre par un débutant. Les satisfactions sont immédiates et vives!
avril 2014
"Marbre"
Il n'est pas rare d'avoir besoin d'une surface de référence extrêmement plate, le plus souvent pour des tracés, mais aussi pour des affutages. Dans un monde parfait, c'est à dire dépourvu de contraintes financières, on s'achète un "marbre", c'est à dire une grosse plaque d'acier ou de fonte, rectifiée de façon précise, qui vous garanti qu'aucun écart supérieur à une norme donnée (mettons 1/100e de mm) n'existe sur la surface. La conséquence, c'est qu'on peut alors procéder à des traçages du même niveau de précision avec des trusquins, des cales rectifiées, etc...C'est bien mais c'est cher.
N'ayant pas encore besoin de faire des tracés ultra précis, je me suis fait une surface de référence de fortune avec un gros bout de médium de 30 mm d'épaisseur sur lequel j'ai collé à l'époxy une plaque de verre de 8mm d'épaisseur. Ca n'a ni la rigidité ni la régularité de surface d'un marbre, mais ca permet de faire deux ou trois choses, notamment des affutages et des ponçages.
Et ca ne coute pas cher !!!
4 septembre 2014
Reprise du poste "perceuse à colonne".
J'évoquais, en janvier, le projet de changer ma perceuse à colonne. C'est la première machine que j'avais achetée. Elle m'a bien rendu service, mais cet hiver, j'attaque les commandes qui sont rigides. Il y a des chappes, des manchons, des barres, des guignols de renvoi, des pivots...Il va falloir être précis. Or ma chinoise à 250€ de chez Casto a un jeu de 3mm lorsque la broche est complètement descendue. Certes, quand le trou commence à se percer, ca se recentre tout seul, mais on ne peut pas savoir où. Bref, c'est hyper difficile de percer précis. En plus, elle a un léger faux rond. Je me vois assez mal faire des pièces au 1/10e avec .
Donc, ZOU! exit la chinoise. Comme je suis extrêmement satisfait de mon tour (j'ai fait mes coussinets de charnière à 2/100e en bronze) je me suis tourné à nouveau vers OPTIMACHINE. Comme pour le tour, j'ai eu un super conseil. En plus, c'était les promos d'été: ils offraient le port, une jolie boîte de forêts traités au cobalt (de 1 à 12 de 0.5 en 0.5), un mandrin de course (de chez Röhm) et un superbe étau. J'ai donc acheté une jolie machine, précise à 2/100e sur la broche, qui gardera sa valeur et me fera certainement plus d'usage que l'ancienne. A noter son poids, de 70 kg, à rapprocher des 36 kg de l'ancienne. Ach...conception allemandeuh!
Posée sur un établi chinois (encore...) à 50€, tout brandouille joyeusement. Les cornières en tôle d'acier à ferrer les ânes montrent leurs limites. Il faut donc fabriquer un solide tabouret en sapin 100x27, boulonné/vissé/collé. Le plan horizontal est en aggloméré hydrofuge recouvert d'une feuille de plexyglass pour faciliter le nettoyage. Un petit tableau de rangement des outils associés à la perçeuse complète le tout.
Le métal n'a qu'à bien se tenir!
13 mai 2015
Poste de traçage.
Comme on s'engage dans la réalisation des pièces de commandes de vol, il est plus qu'indispensable d'être précis et de se rappeler l'adage "qui chante au traçage pleure à l'assemblage". En effet, toute erreur ou écart survenant au traçage ne se rattrape jamais. Pour cette raison, j'ai installé un poste de traçage sérieux dans mon atelier. Il se compose d'un marbre en granit dont la planéïté est de l'ordre de 3 µ. Ces trois microns représentent l'espace maximal entre le point le plus creux et le point le plus élevé sur toute la surface du marbre qui fait 40 cm de côté (sur 10 cm d'épaisseur). Evidemment, ceci pèse lourd (environ 50 kg). Il faut donc faire une table support très rigide et très solide. J'ai fait le même tabouret que celui réalisé pour la perçeuse.
Avoir cette référence est indispensable, mais ce n'est pas tout. Il faut pouvoir tirer des traits à une cote de distance très précise par rapport à la surface du marbre. C'est le rôle du trusquin. On en trouve à tous les prix, digitals, à verniers classiques... J'ai profité d'une promotion qui proposait le marbre accompagné d'un trusquin classique à 2/100e pour 250 €. Ce n'est pas donné, mais c'est le prix de la précision, et si grâce à elle, on évite de recommencer des pièces, on s'y retrouve sur la durée. Sans compter le plaisir personnel de réaliser des pièces de précision élevée, qui est tout ce qu'il y a de plus réel et gratifiant.
Il faut aussi pouvoir maintenir des pièces prismatiques en position pendant l'action de tracé. Pour ce faire, on utilse des "Vés de traçage". Il s'agit de blocs aux faces parfaitement perpendiculaires et rectifiées. Dans l'une d'entre elle est pratiqué une encoche en V, faisant 90°, et dont la bissectrice est parfaitement perpendiculaire à la face. Mis sur champ, ce V offre une surface d'appui et de positionnement parfaite pour y poser verticalement un tube ou un prisme.
Cette installation rend possible une séquence de ce genre:
Voici le poste de traçage et le trusquin.
14 septembre 2018
A l'occasion du remaniement du site consécutif à la perte du site d'hébergement des images (grrrr...), j'ajoute quelques éléments sur la métrologie, ou en d'autres termes, sur la question de la mesure. De quoi avons nous besoin pour construire la Souricette?
Avec le recul donné par la construction du fuselage, avec un matériel simple on atteint aisément la précision du mm sur la longueur totale de lacellule qui est de 4m et quelques. Pour les pièces métalliques, il faut pouvoir travailler au dixième de mm pour les contours, les positions de trous, voir les longueurs des tubes des commandes de vol. Il y a quelques ajustements qui doivent être très précis. Par exemple, il y a quelques endroits où les axes passent par des coussinets en bronze insérés dans l'épaisseur de la pièce. Entre la pièce et le coussinet, il faut un ajustement à 1 ou 2 centième (enfoncement au maillet). Et entre l'axe et le coussinet, on doit obtenir un glissement libre en l'absence de tout débattement angulaire ou de déviation latérale. Celà s'obtient dans la pratique avec un ajustement à 5/100e de mm. Par ailleurs, il faudra mesurer quelques masses, pour la préparation de la colle, pour comptabiliser les masses des pièces constituant la machine, et pour les pesées intermédiaires et finales. Par exemple, lors de la pesée du fuselage après son assemblage, c'est une bonne méthode de peser systématiquement tot ce que l'on installe. Enfin, pour certains serrages, il faudra connaître le couple appliqué. La liasse ne donne pas de prescriptions particulières, mais il est souhaitable de rechercher, à la fois dans l'expérience des constructeurs chevronnés, chez les fabriquants, et aussi dans les retours d'expérience des constructeurs (les gens du Pou, de Skypup ou d'autres) des valeurs courantes et cohérentes de serrage. Bien que n'ayant pas encore atteint ce point, je pense que ce sera le cas pour certains serrages vitaux, comme la fixation des ailes, des haubans ou de l'hélice...
Pratiquement, de quoi avons nous besoin? Cela dépend. Il est certain que si l'on a fait l'investissement d'un atelier relativement complet, comme c'est mon cas, la mise en eouvre efficace d'un tour, par exemple, suppose la mise en oeuvre d'un ensemble d'instruments significatif. Le travail à la fraiseuse est encore plus exigeant de ce point de vue.
Outillage de base:
Si on possède un tour parallèle
Le jour où j'investirai dans une fraiseuse, il me faudra ajouter des règles parallèles rectifiées et sans doute quelques cales étalon.
Bien sûr, tout ceci représente un coût significatif, mais quand on travaille sur une matière rare (par exemple du beau Spruce, ou du Pin d'Orégon bien serré et bien droit), ca coûte cher de mettre une pièce au reput parcequ'on a bouffé la cote... Et quand on a passé du temps à peaufiner une pièce à la lime, ça énerve de la jeter parce que le trou est mal placé, que ça force, ou que ca ne joint pas.Retenons tous bien ce principe: QUI CHANTE AU TRACAGE, PLEURE A L'ASSEMBLAGE!
'm lucky enough to own a large basement from which I can affect 50% of the surface to the construction. I decided to organise the workshop with comfort, because experience of others shows that if this effort is not made initially, there is very few chance to implement it after the begining of the work. Then, the construction takes place in an unfavorable environment, whith potential consequences with regard to quality.
Following points must be achieved:
- building a strong and polyvalent bench.
- rendering the floor "dust free" whith adequate painting.
- painting walls and ceiling in white (to eliminate dust and improvement of luminosity)
- building power lines and lighting.
- building a table for assembling offering 5m x 0,8m.
- aquizition of missing machines tool : drill-press, band saw, grinding machine, splicing machine (I already have classical portative electrotools).
- installation of appropriate racks to store multiply and oregon rods (must thinking about moving 5m long pieces inside the room...).
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29 August 2011
Some elements regarding the workshop installation.
The bench is done (small walls of concrete and 4 strong wood pieces assembled with threaded rod. If the surface is not smooth enough, I'll glue a plate of thin wood fibers on it. However, it is really strong as it is.
The main table for assembling is done too. It is exactly similar than the project behind the link above. I used two plate of wood fibers with white surfaces on each side, thickness 18mm, screwed on aset of woodrods. The result is very strong and stable. The two parts are screwed together, resulting in a 5m x 0.8m. The feets are made with two trestles made of plastics, each able to stand 200 kg.
Rods and sticks planned to be used for the construction are stored on racks places on the wall.
For the machines tools, complementing my existing hand machine tools, I bought a chinese drill press? It seems to be of acceptable quality. No looses. All parts in steel. The junction of the mandrel with the driveshaft is conical., and a awesome german made band saw (band length:2.5m).
I replaced most of my hand tools. They were almost rotten.
I bought also good measuring basic tools: a 1m stainless steel rule, a small one of 0.3m, an angle measurin g system, and all small tools of that sort. I still have my slide caliper from my school age (precision of 1/50 mm)
At present, that's what I did...
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4 november 2011
Whew.
I just finished, say...for agreat part, an aspect I underestimated totally: ARRANGEMENT and CLEANING. Every things were put out of the drawers, out of boxes. All stuffs in bad condition, used or useless (in fact, all things I did not used for the past five years...) were DROPPED IN THE DUSTBIN. That work lasted more than a month. The result make me happy, despite the work was far from being pleasant. At the end, I've got a rather large space which will allow me to work comfortably. That seems important.
The wall are not painted in white yet, and I'm not sure that I'll do that. I washed the floor and it appears to produce less dust than before. Similarly, I'm not sure I'll paint it ($$$$...). Now I can see the way I will manage the available space during this project. I will have to chain the diffrent steps, from the production of the fuselage, which will be stored on one side, to the production od the wings, which will be stored in a rack placed over the fuselage. I will have to design a tool dedicated to handle them safely. Then, the main table for assembling will be removed to free the area for building the trailer (which will have to be designed too...). Whatever the situation, I will have to move the plane from here to the store place .
Regarding the equipment, the only thing which still lack is the sandpapering machine tool, and a centralize vacuum cleaning machine, may be, if tackling with the dust and sawdust with brush does not work properly. The lights are installed, but the power sockets still need to be placed. Finally, as soon as I will have characterized the temperature condition (for glueing), I will be in a position to start actually...
Here [1 2 3] is some pics of the present status of the workshop.
By the way, here is the small gadjet I built to replace screw clamps. I installed one each 20 cm along the table. I plan to complete them with others for curved sticks, whith a system to apply pressure in the midle of the multiply.
22 april 2012
Two days ago, I received my belt-and-disk sander. It is a tool which seems essential. If enough care is taken during drawing, near perfect resulsts are obtained for the brace bevelled. On the other hand, I suspect that I will have to buy a vacuum cleaner unit.
The belt-and-disck sander is assembled by an austrian company "Holzmann", and sold by a german company, "SIlTec Technick GmbH" I suspect that it is a chinese product, but consistant with european standards.Lot of (heavy) metal, few plastics. I think that the austrian should have imposed heavy regulations on chinese producer. The machine tool weight 58kg. After having the settings approproately fixed, the band and the belt sand (strongly), the worktable remains strictly perpendicular, and the mitre gauge slides in the rail without excessive loose. The machne comes with a nice stand, which is red and grey, putting some colours in the workshop.
Anyway, it allows me to save a huge amount of time.
How to apply pressure in the midle of a large piece.
Putting pressure on the perpendicular and inclined braces stiffening the sides of the fuselage is challenging in some way. Initially, I planned to use complex mounting of pressure clamps and blocks, but it does not work adequately. Later, I built a kind of bridge made of a steel bar, fixed on the side of the assembling table, with several screws to put pressure. It is easy to use, but the pressure must be carefully distributed, or else it is possible to have null pressure under certain screws, due to the constraint of neighbouring one. To ensure adequate glueing, I put small strips of paper between the piece which is glued and the system, and each of these strips must be trapped after all the pressure is applied.
At the end, I made two clamps made of a thick pine board, drawn at each ends by attachs withe screw fixed on each sides of the assembling table. The midle of the board pushed in the midle of a lath diagrid, each end of it pushing in the midle of two half-lath, each end of them pushing at the center of four quater-lath. Each ends of these quater-lath push on the piece through small blocks of ctp to protect the piece. That way allows 8 points with a pressure equal to the eigth of the total pressure applied in the center of the main lath, provided the distribution of the positions is regularly distributed. When pressure is applied, with one screw of one side of the press, one can see the small roll of glue being ejected on each sides of the piece in work. It is very easy to adjust and it works very well. Furthermore, it does not cost a lot: 4€ for a 2m 27x100 îne board, some screws and some scrap of steel. Here [ 1 2 3 ] is the result.
